압력 센서노즐, 핫 러너 시스템, 콜드 러너 시스템 및 주입 성형기의 금형 공동에 설치할 수 있습니다. 사출 성형, 충전, 유지 및 냉각 공정 동안 노즐과 금형 공동 사이의 플라스틱 압력을 측정 할 수 있습니다. 이 데이터는 성형 압력의 실시간 조정 및 성형 후 생산 공정에서 검사 또는 문제 해결을 위해 모니터링 시스템에 기록 될 수 있습니다.
이 수집 된 압력 데이터는이 곰팡이 및 재료에 대한 범용 공정 매개 변수가 될 수 있음을 언급 할 가치가 있습니다. 즉,이 데이터는 다른 주입 성형기 (동일한 금형 사용)에서 생산을 안내 할 수 있습니다. 우리는 여기에서 금형 공동 내부의 압력 센서 설치에 대해서만 논의 할 것입니다.
압력 센서의 유형
현재, 금형 공동에 사용되는 두 가지 유형의 압력 센서, 즉 평평한 장착 및 간접 유형이 있습니다. 평평한 장착 센서는 금형 공동의 표면과 함께 맨 위 플러시를 사용하여 그 뒤에 장착 구멍을 뚫어 금형 공동에 삽입되며, 케이블은 금형을 통과하고 금형의 외부 표면에있는 모니터링 시스템 인터페이스에 연결됩니다. 이 센서의 장점은 데 몰딩 동안 압력 간섭의 영향을받지 않지만 고온 조건에서 쉽게 손상되어 설치가 어렵다는 것입니다. 간접 센서는 슬라이딩과 버튼 유형의 두 가지 구조로 나뉩니다. 이들은 모두 이젝터에서 플라스틱 용융물로 가해 지거나 고정 핀에 의해 가해지는 압력을 금형 이젝터 플레이트 또는 움직이는 템플릿의 센서로 전송할 수 있습니다. 슬라이딩 센서는 일반적으로 기존 푸시 핀 아래 이젝터 플레이트에 설치됩니다. 고온 성형을 전도하거나 작은 상단 핀에 저압 센서를 사용할 때는 슬라이딩 센서가 일반적으로 금형의 움직이는 템플릿에 설치됩니다. 현재 푸시 핀은 이젝터 슬리브를 통해 작동하거나 다른 전환 핀이 사용됩니다. 전환 핀에는 두 가지 기능이 있습니다. 첫째, 기존 이젝터를 사용할 때 슬라이딩 센서를 데 몰딩 압력의 간섭으로부터 보호 할 수 있습니다. 또 다른 기능은 생산주기가 짧고 데 몰딩 속도가 빠를 때, 이젝터 플레이트의 빠른 가속 및 감속으로 센서가 영향을받지 않도록 할 수 있다는 것입니다. 슬라이딩 센서 상단의 푸시 핀 크기는 센서의 필요한 크기를 결정합니다. 금형 공동 내부에 여러 센서를 설치 해야하는 경우 금형 설계자가 금형 제조업체의 설정 또는 튜닝 오류를 피하기 위해 동일한 크기의 상단 핀을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 상단 핀의 기능으로 인해 플라스틱 용융물의 압력을 센서에 전송하는 기능으로 인해 다른 제품마다 상단 핀이 필요합니다. 일반적으로 버튼 유형 센서는 금형의 특정 쉬는 시간에 고정해야하므로 센서의 설치 위치가 처리 인력에게 가장 흥미로운 위치 여야합니다. 이 유형의 센서를 분해하려면 템플릿을 열거 나 구조물에 대한 특별한 설계를 미리 만들어야합니다.
금형 내부의 버튼 센서 위치에 따라 템플릿에 케이블 정션 상자를 설치해야 할 수도 있습니다. 슬라이딩 센서와 비교하여 버튼 센서는 더 안정적인 압력 판독 값을 가지고 있습니다. 이는 시추공 내부로 이동할 수있는 슬라이딩 유형 센서와 달리 버튼 유형 센서가 금형의 홈에 항상 고정되어 있기 때문입니다. 따라서 버튼 유형 센서는 가능한 한 많이 사용해야합니다.
설치 위치압력 센서
압력 센서의 설치 위치가 올바른 경우 성형 제조업체에 최대 유용한 정보를 제공 할 수 있습니다. 일부 예외를 제외하고, 프로세스 모니터링에 사용되는 센서는 일반적으로 금형 공동의 후면 3 분의 1에 설치해야하며, 성형 압력을 제어하는 데 사용되는 센서는 금형 공동의 전면 3 분의 1에 설치해야합니다. 매우 작은 제품의 경우 압력 센서가 러너 시스템에 때때로 설치되지만 센서가 Sprue의 압력을 모니터링하지 못하게 할 수 있습니다. 주입이 충분하지 않으면 몰드 캐비티의 바닥의 압력이 0이므로 금형 공동의 바닥에 위치한 센서는 주입 부족을 모니터링하는 중요한 수단이된다는 점을 강조해야합니다. 디지털 센서를 사용하면 모든 금형 캐비티에 센서를 설치할 수 있으며 금형에서 사출 성형기로의 연결에는 하나의 네트워크 케이블 만 있으면됩니다. 이러한 방식으로, 다른 프로세스 제어 인터페이스가없는 금형 캐비티의 바닥에 센서가 설치되는 한, 불충분 한 주입이 발생할 수 있습니다.
위의 전제에 따라 금형 설계 및 제조업체는 압력 센서를 배치 할 금형 공동의 휴식처와 와이어 또는 케이블 콘센트의 위치를 결정해야합니다. 설계 원칙은 금형에서 나간 나게 된 후 전선이나 케이블이 자유롭게 움직일 수 없다는 것입니다. 일반적인 관행은 금형베이스의 커넥터를 고정 한 다음 다른 케이블을 사용하여 주입 몰딩 머신 및 보조 장비와 금형을 연결하는 것입니다.
압력 센서의 중요한 역할
금형 제조업체는 압력 센서를 사용하여 금형의 설계 및 가공을 개선하기 위해 사용하기 위해 전달 될 금형에 엄격한 금형 테스트를 수행 할 수 있습니다. 생성물의 성형 공정은 제 1 또는 두 번째 시험 성형에 기초하여 설정 및 최적화 될 수있다. 이 최적화 된 공정은 향후 시험 금형에 직접 사용될 수 있으므로 시험 금형의 수가 줄어 듭니다. 시험 금형이 완료되면 품질 요구 사항을 충족했을뿐만 아니라 금형 제조업체에 검증 된 프로세스 데이터 세트를 제공했습니다. 이 데이터는 금형의 일부로 금형 제조업체에 전달됩니다. 이러한 방식으로, 금형 제조업체는 몰더에게 일련의 금형뿐만 아니라 금형에 적합한 금형과 공정 파라미터를 결합한 솔루션을 제공합니다. 단순히 금형을 제공하는 것과 비교할 때이 접근법은 본질적인 값을 증가 시켰습니다. 시험 성형 비용을 크게 줄일뿐만 아니라 시험 몰딩 시간도 단축됩니다.
과거에는 곰팡이 제조업체가 고객이 곰팡이가 부족한 충전 및 잘못된 주요 차원과 같은 문제가 있음을 고객에게 알렸을 때 금형의 플라스틱 상태를 알 수있는 방법이 없었습니다. 그들은 경험에 근거한 문제의 원인에 대해서만 추측 할 수 있었으며, 이로 인해 그들은 길을 잃게되었을뿐만 아니라 때로는 문제를 완전히 해결할 수 없었습니다. 이제 그들은 모든 금형에 압력 센서가 필요하지는 않지만 금형 제조업체가 압력 센서에서 수집 한 금형의 플라스틱 정보를 분석하여 문제의 요점을 정확하게 결정할 수 있습니다. 모든 금형은 압력 센서가 제공하는 정보의 이점을 얻을 수 있습니다. 따라서 모든 금형 제조업체는 압력 센서가 사출 금형 최적화에서 수행하는 중요한 역할을 알고 있어야합니다. 압력 센서의 사용이 정밀 금형을 제조하는 데 중요한 역할을한다고 믿는 곰팡이 제조업체는 사용자가 품질 요구 사항을보다 빠르게 충족시키는 제품을 생산할 수 있으며 곰팡이 설계 및 제조 기술의 개선을 촉진 할 수 있습니다.
후 시간 : 19-2025 년 2 월